Название

Действия

Время (?)

Задействованное оборудование

Технологические особенности нашего оборудования

Вспенивание

Загрузка в предвспениватель необходимого объёма сырья (в зависимости от марки), подача водяного пара, визуальный контроль за про-цесссом вспенивания через стекло, при достижении гранулами нужного объёма окончание процесса вспенивания, выгрузка вспененных гранул.

От 4 мин. до 6 мин.

Предвспениватель

Щит управления

Парогенератор

Паронакопитель

Вентилятор

Система пневмотранспорта

Устройство вторичного вспенивания

Предвспениватель герметичный периоди-ческого действия, в который пар подаётся под давлением и при t = 104…108°С, поставляется в двух модификациях: стандартный ВП-03
и утеплённый ВП-04

Можно использовать электро, газовые или дизельные котлы промышленный пар.

Используется для накопления пара, вырабатываемого парогенератором.

Специальная конструкция крыльчатки не разрушает вспененные крошки.

Вспененное сырьё поступает в отведённый для него бункер.

Используется при изготовлении пено-пласта 15 марки, снижает вес 1 куб.м. вспененных гранул до 8- 9 кг .

Выдержка

Вспененное сырьё с по-мощью активатора вспенива-теля выгружается из пред-вспенивателя и поступает в сушилку. Там с помощью воздействия тёплого воздуха происходит ускоренное высы-хание и стабилизация гранул. После этого гранулы пос-тупают в бункер выдержки раздачи, отведённый для каждой марки.

Время нахождения в сушилке:
4-6 мин.

Выдержка после сушилки
4-8 часов,

Выдержка без сушилки 12-24 часа

Сушильная установка

Бункера выдержки - раздачи

Объём сушильной камеры соответствует объёму предвспенивателя для прохождения сквозь неё всех вспененных гранул. Дальнейшее вылёживание зависит от применяемого сырья, температуры воздуха в помещении, объёма выпускаемой продукции.

Поставляются различным объёмом (от 5 до 20 м3 ) из нескольких видов материала. Количество и объём бункеров напрямую зависят от высоты потолка в помещении, разнообразия выпускаемых марок, производительности линии в 1 смену.

Выпекание

Выдержанное сырьё подаётся в блок-форму с помощью вентилятора и установки ваку-умирования.

При наполнении блок-формы осуществляется вакуумиро-вание, а затем начинается подача пара. Гранулы выдерживаются под давле-нием определённое время, в зависимости от выпекаемой марки. Далее происходит ускоренное охлаждение блок-формы и выталкивание готового блока пневматикой.

.

От 6 мин. до 12 мин.

Система пневмотранспорта

  Вентилятор

Блок – форма

Щит управления

Компрессор

Установка вакуумирования

Аккумулятор вакуума

Парогенератор

Паронакопитель

Сырьё в блок-форму подаётся из определённого бункера.

Скорость подачи регулируется заслон-ками трубопроводов при учёте мощности вентилятора и установки вакуумирования.

Блок-форма циклическая, закрытого типа, облицованная внутри нержавейкой исклю-чает прилипание, легко выдерживает давление, возникающее при спекании марки 50, в процессе загрузки используются пневматические загрузочные клапана, при доставании блока откры-вается только одна торцовая дверца, выталкивание происходит с помощью пневматического толкателя и компресс-сора. Стоимость компрессора зависит от объёма ( 100 л, 400 литров) и определяется конкретной блок-формой.

Стоимость блок-формы зависит от её размеров:

УЦИП 1030 (1000х2000х600);

УЦИП 1230 (1200х2400х600),

УЦИП 3030 (1000х3000х600).

Создание достаточного объёма вакуума позволяет увеличить производительность и улучшить качество формования блоков пенопласта.

Парогенератор должен производить пар в необходимом количестве и соответ-ствующем давлении. Объём паро-накопителя (при давлении 6 атм.) должен как минимум в 2 раза превышать рабочий объём блок-формы. Утепление паро-накопителя обеспечивает устранение охлаждения и утечек пара.

Дозревание

Блоки пенополистирола скла-дируются в свободной части цеха с целью снижения влажности и устранения внутренних напряжений.

От 12 час. до 30 суток

Перед резкой блок выстаивается 24 часа.

Для получения наиболее качественного фасадного пенопласта блоки выдер-живаются при комнатной температуре в течение 30 суток.

Резка

После выдержки пеноплас-товому блоку придаётся то-варный вид и размер. Для этого изначально происходит горизонтальная резка блока на листы нужной толщины, в это же время одновременно идёт торцовка боковых сторон блока или листов.

После этого на вертикальной резке происходит идеальная торцовка всей стопки поре-занных листов и при необ-ходимости деление их на части.

Горизонтальная резка

Вертикальная резка

Дробилка отходов пенопласта

Щит управления

Тиристорное управление горизонтальной резки обеспечивает регулировку нагрева только работающих нихромовых струн, чем значительно экономит электро-энергию.

Принудительное охлаждение нерабо-тающих концов струн позволяет избежать их обрыва и препятствует созданию углублённых прожогов. Передвигающиеся рамы со струнами позволят разрезать листы и блоки на любые необходимые размеры.

Оставшиеся обрезки пенопласта измельчаются до необходимой фракции в дробильной установке, затем по системе пневмотранспорта поступают в опреде-лённый бункер, где в пропорции 1:8 смешиваются с первично вспененными гранулами и используются повторно при выпекании пенопласта.