Как изготовить пенопласт?
1. Покупаем сырье
Одним из чрезвычайно важных факторов, оказывающих влияние на вспенивание полистирола, является качество сырья и продолжительность его хранения. Чем старше сырье, тем продолжительнее вспенивание и тем труднее достичь требуемой плотности вспененных гранул. Сырьё отечественных производителей зачастую отличается от импортного сырья разноразмерностью составляющих гранул.
2. Предварительно вспениваем гранулы
- Включаем предвспениватель.
- Загружаем необходимое количество гранул полистирола.
- Подаём пар.
- Через стекло в дверце предвспенивателя контролируем процесс вспенивания.
- Прекращаем подачу пара при достижении гранулами необходимого уровня.
- Выгружаем вспененные гранулы
3. Сушим вспененные гранулы
- Нажимаем кнопку и транспортируем вспененные гранулы в сушилку с подачей теплого воздуха.
- Продвигаем высушенные гранулы системой пневмотранспорта в бункеры для вылеживания в течение 12 часов.
4. Выпекаем пенополистирольные блоки
- Загружаем вылежавшиеся гранулы через загрузочные клапаны в блок-форму.
- Осуществляем вакуумирование.
- Подаём пар.
- Выдерживаем гранулы под давлением определённое время в зависимости от выпекаемой марки пенопласта.
- Сбрасываем давление.
- Охлаждаем блок-форму.
- Выгружаем готовый блок – открываем стенку блок-формы и выталкиваем его пневматическим толкателем.
5. Выдерживаем пенополистирольные блоки
- Блоки пенополистирола после блок-формы складируются в отдельной части цеха с целью снижения влажности и устранения внутренних напряжений, возникающих при формовании.
6. Разрезаем пенополистирольные блоки на листы
- Погружаем блок на каретку станка для горизонтальной резки.
- Перемещаем каретку с блоком через вертикальную рамку станка с закрепленными на ней режущими струнами.
- Снимаем со станка готовые листы пенополистирола.
- Погружаем пачки листов на станок для вертикальной резки.
- Осуществляем торцевание и деление листов на части (при необходимости)
- Снимаем со станка и складируем готовые листы пенополистирола.
7. Переработка обрезков
- Загружаем обрезки пенополистирола в дробильную установку. Измельченный до необходимой фракции пенополистирол по системе пневмотранспорта поступает в бункер, где в пропорции 1:8 смешивается с первично вспененными гранулами и используется повторно.
Технология производства пенопласта (пенополистирола).
Название |
Действия |
Время (?)
|
Задействованное оборудование |
Технологические особенности нашего оборудования |
Вспенивание |
Загрузка в предвспениватель необходимого объёма сырья (в зависимости от марки), подача водяного пара, визуальный контроль за про-цесссом вспенивания через стекло, при достижении гранулами нужного объёма окончание процесса вспенивания, выгрузка вспененных гранул.
|
От 4 мин. до 6 мин. |
Предвспениватель
Щит управления
Парогенератор
Паронакопитель
Вентилятор
Система пневмотранспорта Устройство вторичного вспенивания
|
Предвспениватель герметичный периоди-ческого действия, в который пар подаётся под давлением и при t = 104…108°С, поставляется в двух модификациях: стандартный ВП-03
и утеплённый ВП-04
Можно использовать электро, газовые или дизельные котлы промышленный пар.
Используется для накопления пара, вырабатываемого парогенератором.
Специальная конструкция крыльчатки не разрушает вспененные крошки.
Вспененное сырьё поступает в отведённый для него бункер.
Используется при изготовлении пено-пласта 15 марки, снижает вес 1 куб.м. вспененных гранул до 8- 9 кг . |
Выдержка |
Вспененное сырьё с по-мощью активатора вспенива-теля выгружается из пред-вспенивателя и поступает в сушилку. Там с помощью воздействия тёплого воздуха происходит ускоренное высы-хание и стабилизация гранул. После этого гранулы пос-тупают в бункер выдержки раздачи, отведённый для каждой марки. |
Время нахождения в сушилке:
4-6 мин.
Выдержка после сушилки
4-8 часов,
Выдержка без сушилки 12-24 часа
|
Сушильная установка
Бункера выдержки - раздачи
|
Объём сушильной камеры соответствует объёму предвспенивателя для прохождения сквозь неё всех вспененных гранул. Дальнейшее вылёживание зависит от применяемого сырья, температуры воздуха в помещении, объёма выпускаемой продукции.
Поставляются различным объёмом (от 5 до 20 м3 ) из нескольких видов материала. Количество и объём бункеров напрямую зависят от высоты потолка в помещении, разнообразия выпускаемых марок, производительности линии в 1 смену. |
Выпекание |
Выдержанное сырьё подаётся в блок-форму с помощью вентилятора и установки ваку-умирования.
При наполнении блок-формы осуществляется вакуумиро-вание, а затем начинается подача пара. Гранулы выдерживаются под давле-нием определённое время, в зависимости от выпекаемой марки. Далее происходит ускоренное охлаждение блок-формы и выталкивание готового блока пневматикой.
.
|
От 6 мин. до 12 мин. |
Система пневмотранспорта
Вентилятор
Блок – форма
Щит управления
Компрессор
Установка вакуумирования
Аккумулятор вакуума
Парогенератор
Паронакопитель |
Сырьё в блок-форму подаётся из определённого бункера.
Скорость подачи регулируется заслон-ками трубопроводов при учёте мощности вентилятора и установки вакуумирования.
Блок-форма циклическая, закрытого типа, облицованная внутри нержавейкой исклю-чает прилипание, легко выдерживает давление, возникающее при спекании марки 50, в процессе загрузки используются пневматические загрузочные клапана, при доставании блока откры-вается только одна торцовая дверца, выталкивание происходит с помощью пневматического толкателя и компресс-сора. Стоимость компрессора зависит от объёма ( 100 л, 400 литров) и определяется конкретной блок-формой.
Стоимость блок-формы зависит от её размеров:
УЦИП 1030 (1000х2000х600);
УЦИП 1230 (1200х2400х600),
УЦИП 3030 (1000х3000х600).
Создание достаточного объёма вакуума позволяет увеличить производительность и улучшить качество формования блоков пенопласта.
Парогенератор должен производить пар в необходимом количестве и соответ-ствующем давлении. Объём паро-накопителя (при давлении 6 атм.) должен как минимум в 2 раза превышать рабочий объём блок-формы. Утепление паро-накопителя обеспечивает устранение охлаждения и утечек пара. |
Дозревание |
Блоки пенополистирола скла-дируются в свободной части цеха с целью снижения влажности и устранения внутренних напряжений. |
От 12 час. до 30 суток
|
|
Перед резкой блок выстаивается 24 часа.
Для получения наиболее качественного фасадного пенопласта блоки выдер-живаются при комнатной температуре в течение 30 суток. |
Резка |
После выдержки пеноплас-товому блоку придаётся то-варный вид и размер. Для этого изначально происходит горизонтальная резка блока на листы нужной толщины, в это же время одновременно идёт торцовка боковых сторон блока или листов.
После этого на вертикальной резке происходит идеальная торцовка всей стопки поре-занных листов и при необ-ходимости деление их на части. |
|
Горизонтальная резка
Вертикальная резка
Дробилка отходов пенопласта
Щит управления |
Тиристорное управление горизонтальной резки обеспечивает регулировку нагрева только работающих нихромовых струн, чем значительно экономит электро-энергию.
Принудительное охлаждение нерабо-тающих концов струн позволяет избежать их обрыва и препятствует созданию углублённых прожогов. Передвигающиеся рамы со струнами позволят разрезать листы и блоки на любые необходимые размеры.
Оставшиеся обрезки пенопласта измельчаются до необходимой фракции в дробильной установке, затем по системе пневмотранспорта поступают в опреде-лённый бункер, где в пропорции 1:8 смешиваются с первично вспененными гранулами и используются повторно при выпекании пенопласта. |
Ознакомиться с готовым бизнес-планом можно здесь.