🏭Технология производства пенопласта (пенополистирола)

Название	Действия	Время	Оборудование и технологические особенности
*Вспенивание*	Загрузка в предвспениватель необходимого объёма сырья (в зависимости от марки). Подача водяного пара, визуальный контроль за процесссом вспенивания через стекло. При достижении гранулами нужного объёма окончание процесса вспенивания, выгрузка вспененных гранул.	От 4 мин. до 6 мин.	Предвспениватель: Предвспениватель герметичный периодического действия, в который пар подаётся под давлением и при t = 104…108°С, поставляется в двух модификациях: стандартный ВП-03 и утеплённый ВП-04. Щит управления. Парогенератор: Можно использовать электро, газовые или дизельные котлы промышленный пар. Паронакопитель: Используется для накопления пара, вырабатываемого парогенератором. Вентилятор: Специальная конструкция крыльчатки не разрушает вспененные крошки. Система пневмотранспорта: Вспененное сырьё поступает в отведённый для него бункер. Устройство вторичного вспенивания: Используется при изготовлении пенопласта 15 марки, снижает вес 1 куб.м. вспененных гранул до 8- 9 кг .
*Выдержка*	Вспененное сырьё с помощью активатора вспенивателя выгружается из предвспенивателя и поступает в сушилку. Там с помощью воздействия тёплого воздуха происходит ускоренное высыхание и стабилизация гранул. После этого гранулы поступают в бункер выдержки раздачи, отведённый для каждой марки.	Время нахождения в сушилке: 4-6 мин. Выдержка после сушилки 4-8 часов, Выдержка без сушилки 12-24 часа	Сушильная установка: Объём сушильной камеры соответствует объёму предвспенивателя для прохождения сквозь неё всех вспененных гранул. Дальнейшее вылёживание зависит от применяемого сырья, температуры воздуха в помещении, объёма выпускаемой продукции. Бункера выдержки — раздачи: Поставляются различным объёмом (от 5 до 20 м3 ) из нескольких видов материала. Количество и объём бункеров напрямую зависят от высоты потолка в помещении, разнообразия выпускаемых марок, производительности линии в 1 смену.
*Выпекание*	Выдержанное сырьё подаётся в блок-форму с помощью вентилятора и установки вакуумирования. При наполнении блок-формы осуществляется вакуумирование, а затем начинается подача пара. Гранулы выдерживаются под давлением определённое время, в зависимости от выпекаемой марки. Далее происходит ускоренное охлаждение блок-формы и выталкивание готового блока пневматикой.	От 6 мин. до 12 мин.	Система пневмотранспорта: Сырьё в блок-форму подаётся из определённого бункера. Вентилятор: Скорость подачи регулируется заслонками трубопроводов при учёте мощности вентилятора и установки вакуумирования. Блок – форма: Блок-форма циклическая, закрытого типа, облицованная внутри нержавейкой исключает прилипание, легко выдерживает давление, возникающее при спекании марки 50, в процессе загрузки используются пневматические загрузочные клапана, при доставании блока открывается только одна торцовая дверца, выталкивание происходит с помощью пневматического толкателя и компрессора. Стоимость компрессора зависит от объёма (100 л, 400 литров) и определяется конкретной блок-формой. Стоимость блок-формы зависит от её размеров: УЦИП 1030 (1000х2000х600); УЦИП 1230 (1200х2400х600), УЦИП 3030 (1000х3000х600). Щит управления. Компрессор. Установка вакуумирования: Создание достаточного объёма вакуума позволяет увеличить производительность и улучшить качество формования блоков пенопласта. Аккумулятор вакуума. Парогенератор: Парогенератор должен производить пар в необходимом количестве и соответствующем давлении. Паронакопитель: Объём паронакопителя (при давлении 6 атм.) должен как минимум в 2 раза превышать рабочий объём блок-формы. Утепление паронакопителя обеспечивает устранение охлаждения и утечек пара.
*Дозревание*	Блоки пенополистирола складируются в свободной части цеха с целью снижения влажности и устранения внутренних напряжений	От 12 час. до 30 суток	Перед резкой блок выстаивается 24 часа. Для получения наиболее качественного фасадного пенопласта блоки выдерживаются, при комнатной температуре, в течение 30 суток.
*Резка*	После выдержки пенопластовому блоку придаётся товарный вид и размер. Для этого изначально происходит горизонтальная резка блока на листы нужной толщины, в это же время одновременно идёт торцовка боковых сторон блока или листов. После этого на вертикальной резке происходит идеальная торцовка всей стопки порезанных листов и при необходимости деление их на части.		Горизонтальная резка: Тиристорное управление горизонтальной резки обеспечивает регулировку нагрева только работающих нихромовых струн, чем значительно экономит электроэнергию. Вертикальная резка: Принудительное охлаждение неработающих концов струн позволяет избежать их обрыва и препятствует созданию углублённых прожогов. Передвигающиеся рамы со струнами позволят разрезать листы и блоки на любые необходимые размеры. Дробилка отходов пенопласта: Оставшиеся обрезки пенопласта измельчаются до необходимой фракции в дробильной установке, затем по системе пневмотранспорта поступают в определённый бункер, где в пропорции 1:8 смешиваются с первично вспененными гранулами и используются повторно при выпекании пенопласта. Щит управления.

Ознакомиться с готовым бизнес-планом можно здесь.