Технология производства пенопласта (пенополистирола)

НазваниеДействияВремяОборудование и технологические особенности
Вспенивание
Загрузка в предвспениватель необходимого объёма сырья (в зависимости от марки).

Подача водяного пара, визуальный контроль за процесссом вспенивания через стекло.

При достижении гранулами нужного объёма окончание процесса вспенивания, выгрузка вспененных гранул.
От 4 мин. до 6 мин.Предвспениватель:
Предвспениватель герметичный периодического действия, в который пар подаётся под давлением и при t = 104…108°С, поставляется в двух модификациях: стандартный ВП-03
и утеплённый ВП-04.

Щит управления.

Парогенератор:
Можно использовать электро, газовые или дизельные котлы промышленный пар.

Паронакопитель:
Используется для накопления пара, вырабатываемого парогенератором.

Вентилятор:
Специальная конструкция крыльчатки не разрушает вспененные крошки.
 
Система пневмотранспорта:
Вспененное сырьё поступает в отведённый для него бункер.

Устройство вторичного вспенивания:
Используется при изготовлении пенопласта 15 марки, снижает вес 1 куб.м. вспененных гранул до 8- 9 кг .
ВыдержкаВспененное сырьё с помощью активатора вспенивателя выгружается из предвспенивателя и поступает в сушилку.

Там с помощью воздействия тёплого воздуха происходит ускоренное высыхание и стабилизация гранул.

После этого гранулы поступают в бункер выдержки раздачи, отведённый для каждой марки.
Время нахождения в сушилке:
4-6 мин.
 
Выдержка после сушилки
4-8 часов,
 
Выдержка без сушилки 12-24 часа
Сушильная установка:
Объём сушильной камеры соответствует объёму предвспенивателя для прохождения сквозь неё всех вспененных гранул. Дальнейшее вылёживание зависит от применяемого сырья, температуры воздуха в помещении, объёма выпускаемой продукции.

Бункера выдержки — раздачи:
Поставляются различным объёмом (от 5 до 20 м3 ) из нескольких видов материала. Количество и объём бункеров напрямую зависят от высоты потолка в помещении, разнообразия выпускаемых марок, производительности линии в 1 смену.
ВыпеканиеВыдержанное сырьё подаётся в блок-форму с помощью вентилятора и установки вакуумирования.

При наполнении блок-формы осуществляется вакуумирование, а затем начинается подача пара.

Гранулы выдерживаются под давлением определённое время, в зависимости от выпекаемой марки.

Далее происходит ускоренное охлаждение блок-формы и выталкивание готового блока пневматикой.
От 6 мин. до 12 мин.Система пневмотранспорта:
Сырьё в блок-форму подаётся из определённого бункера.

Вентилятор:
Скорость подачи регулируется заслонками трубопроводов при учёте мощности вентилятора и установки вакуумирования.

Блок – форма:
Блок-форма циклическая, закрытого типа, облицованная внутри нержавейкой исключает прилипание, легко выдерживает давление, возникающее при спекании марки 50, в процессе загрузки используются пневматические загрузочные клапана, при доставании блока открывается только одна торцовая дверца, выталкивание происходит с помощью пневматического толкателя и компрессора. Стоимость компрессора зависит от объёма (100 л, 400 литров) и определяется конкретной блок-формой.
Стоимость блок-формы зависит от её размеров:
УЦИП 1030 (1000х2000х600);
УЦИП 1230 (1200х2400х600),
УЦИП 3030 (1000х3000х600).

Щит управления.

Компрессор.

Установка вакуумирования:
Создание достаточного объёма вакуума позволяет увеличить производительность и улучшить качество формования блоков пенопласта.

Аккумулятор вакуума.

Парогенератор:
Парогенератор должен производить пар в необходимом количестве и соответствующем давлении. 

Паронакопитель:
Объём паронакопителя (при давлении 6 атм.) должен как минимум в 2 раза превышать рабочий объём блок-формы. Утепление паронакопителя обеспечивает устранение охлаждения и утечек пара.
ДозреваниеБлоки пенополистирола складируются в свободной части цеха с целью снижения влажности и устранения внутренних напряженийОт 12 час. до 30 сутокПеред резкой блок выстаивается 24 часа.

Для получения наиболее качественного фасадного пенопласта блоки выдерживаются, при комнатной температуре, в течение 30 суток.
РезкаПосле выдержки пенопластовому блоку придаётся товарный вид и размер.

Для этого изначально происходит горизонтальная резка блока на листы нужной толщины, в это же время одновременно идёт торцовка боковых сторон блока или листов.

После этого на вертикальной резке происходит идеальная торцовка всей стопки порезанных листов и при необходимости деление их на части.
Горизонтальная резка:
Тиристорное управление горизонтальной резки обеспечивает регулировку нагрева только работающих нихромовых струн, чем значительно экономит электроэнергию.

Вертикальная резка:
Принудительное охлаждение неработающих концов струн позволяет избежать их обрыва и препятствует созданию углублённых прожогов. Передвигающиеся рамы со струнами позволят разрезать листы и блоки на любые необходимые размеры.

Дробилка отходов пенопласта:
Оставшиеся обрезки пенопласта измельчаются до необходимой фракции в дробильной установке, затем по системе пневмотранспорта поступают в определённый бункер, где в пропорции 1:8 смешиваются с первично вспененными гранулами и используются повторно при выпекании пенопласта.

Щит управления.
Ознакомиться с готовым бизнес-планом можно здесь.

Мини-заводы